株式会社グラント

樹脂および金属による試作品 真空注型品 3Dモデルデータ作成の株式会社グラントです。

製作の流れ
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製作の流れ




【真空注型作業工程】
1.シリコン型、型枠作製
マスターモデルの準備をします。
マスターに適した型枠を作製します。

2.テープ貼り作業
シリコン型を切開する時にマスターモデルを傷つけない為や、シリコン型を傷めない為にマスターモデルに色付きテープを手作業で貼っていきます。
3.マスターセット
テープを貼ったマスターを型枠にセットします。この時にゲートや空気穴を付けておきます。
4.シリコン流し込み
あらかじめ計量、攪拌しておいたシリコンゴムを型枠の中に流し込みます。
5.真空脱泡
真空注型機の中で真空脱泡を行いシリコンゴム型の中に気泡が残らないようにします。
6.シリコンゴム型切開
1日硬化させてからシリコンゴム型をナイフで切開します。この時に色付きテープを目標にしながら切開していきます。
7.シリコンゴム型完成
切開してからマスターモデルを取り出して、シリコンゴム型の完成です。
この後、6時間程度は乾燥炉の中でシリコンゴム型を温ないと注型作業は行えません。
8.真空注型作業開始
シリコンゴム型にテープを巻きます。


9.攪拌・計量・脱泡
2液混合性のウレタン樹脂を計量してから混合し、攪拌、脱泡します。
10.ゴム型への注入
真空注型機の中でシリコンゴム型の中にウレタン樹脂を真空中で流し込みます。
流し込んだ後に真空を解除し空気を送り込みます。そうする事により、シリコンゴム型の奥までウレタン樹脂が行き届きます。
11.硬化
乾燥炉で樹脂を硬化させます。硬化時間は製品のサイズ等で違いますが、凡そ2時間程度になります。


12.離型
型を開いて製品を取り出します。
製品を取り出した後に、型に付いているバリ等を掃除してから再度シリコンゴム型を温め直します。
※シリコンゴム型を適温に温めずに注型作業を行うと寸法が出なくなってしまいます。
13.仕上げ
製品についているゲート跡やバリ等を仕上げます。

14.完成
真空注型品の完成です。



【モデル製作(切削加工)作業工程】 

サンプル品 切削加工 塗装仕上げ
1.加工データ作成
お客様から頂いた3次元データや2次元データを機械加工用データに変換していきます。
2.加工範囲の設定
刃物の加工範囲の設定をしていきます。

3.切削開始
ABSの板材から製品を削り出していきます。

4.切削加工
CAMで設定した通りに加工が進みます。
5.片面終了
片面の切削加工が終了します。

6.ロウ流し込み
片面が終了し、裏面加工の為にロウを流し込んで製品を固定します。
7.裏面加工
ロウが固まったら裏面を切削していきます。
8.切削終了
両面の加工が終わり切削工程が終了します。
9.接着組み立て
分割して切削したパーツを接着し組み立てます。

10.仕上げ
ペーパーで接着箇所と全体を仕上げします。
11.ウォータサンドブラスト
ブラストを使用して表面を仕上げます。

12.サーフェサー塗装
塗装の下地処理としてサーフェサーを吹き付けます。
13.塗装仕上げ
黒塗装を吹き付けます。
14.最終検査
最後に測定をして、完成となります。
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